弹簧机械工艺与控制
2025-12-19
弹簧机械工艺与控制弹簧机械工艺与控制是决定弹簧加工精度、效率和一致性的核心，二者相辅相成——工艺是加工流程的核心逻辑，控制是保障工艺落地的技术手段，具体可分为核心加工工艺和控制系统关键技术两部分：
一、弹簧机械核心加工工艺
不同类型弹簧对应不同加工流程，主流工艺围绕线材输送-成型-切断-后处理四大环节展开，适配压簧、拉簧、扭簧、异形簧等产品：
通用基础工艺
线材调直：通过调直轮或调直机构消除线材弯曲应力，保证送线笔直，避免弹簧成型后出现歪扭。线径较细（＜1mm）时用滚轮调直，粗线径（＞8mm）需搭配校直机热调直。
精准送线：由伺服送线机构驱动，按预设长度定量输送线材，送线精度直接影响弹簧有效圈数和自由长度，高端设备送线精度可达±0.05mm。
成型加工：
压簧：通过变径机构控制弹簧中径，节距机构调节圈间距，凸轮或伺服轴联动实现螺旋成型；
拉簧：成型后需增加勾环工艺，通过勾环机构弯折两端挂钩，挂钩角度和长度需精准匹配；
扭簧：借助扭转机构控制两端扭臂角度，需搭配定位夹具防止成型后回弹。
切断分离：由切断刀精准切断线材，切口需平整无毛刺，避免影响弹簧端面垂直度，后续可搭配磨簧机打磨端面。
特殊工艺（异形簧/重型弹簧）
异形簧成型工艺：多轴伺服联动控制，支持多角度弯折、局部变径、非圆截面成型，需提前编写分段成型程序，适配卡扣弹簧、涡卷弹簧等非标产品。
热卷工艺（重型弹簧）：针对线径＞20mm的高强度弹簧，先将线材加热至800–1000℃（降低硬度便于成型），再由热卷弹簧机卷制成型，成型后需进行淬火+回火处理，提升弹簧韧性和抗压强度。
后处理配套工艺
成型后的弹簧需通过后续工艺保障性能，属于工艺闭环的关键环节：
端面磨削：用磨簧机打磨压簧两端面，保证端面与轴线垂直，提升弹簧受压时的稳定性；
应力消除：通过回火炉低温回火（150–250℃），消除成型过程中产生的内应力，防止弹簧长期使用后变形；
表面处理：防锈需求高时做镀锌、电泳处理，耐磨需求高时进行喷丸强化。
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